「バックホー（油圧ショベル）があるなら、切り株なんて掘り起こせばいいのでは？」
Dipperfoxスタンプクラッシャー／スタンプドリルを初めて見る方から、よくいただくご質問です。
しかし実際の現場では、掘り起こしよりもDipperfoxを使った方が、早く・安全で・トータルコストも安くなるケースが多くあります。

本記事では、従来の「掘り起こし工法」とDipperfoxによる切り株処理を比較しながら、
なぜ今、Dipperfoxが伐根工事の新しいスタンダードになりつつあるのかを解説します。

掘り起こし工法の課題：環境負荷と地盤へのダメージ

バックホーで切り株を掘り起こす工法では、オペレーターは切り株の両側から根を切り取り、
根株が切断されたタイミングで切り株全体を引き抜きます。

このとき、

• 切り株と一緒に4〜5バケット分の土砂が掘り起こされる
• 地面の乱れは、切り株直径の10〜15倍の範囲に及ぶこともある

その結果、

• 大きな穴（クレーター）が残り、埋め戻しが必要
• 表土や芝が剥がれ、雨天時にぬかるみやわだちが発生しやすい
• 地盤の支持力が低下し、後続のダンプ・グレーダー・ローラーなどがスタックしやすくなる

多くの施工ガイドラインや安全マニュアルでも、
「過度な地盤撹乱は、重機の沈下やスタックの主要因になる」と指摘されています。
つまり、掘り起こし工法はその場しのぎではできても、現場全体の効率を下げてしまう工法とも言えます。

Dipperfoxによる切り株処理：掘り起こさないから地盤が生きる

Dipperfoxスタンプクラッシャー／スタンプドリルは、
切り株の上から垂直にドリルを挿入し、その場で木部を粉砕する構造になっています。

地表へのダメージを最小限に抑える縦型ドリル方式

• 切り株の位置に対してピンポイントで作業が可能
• 地面を大きく掘り返さないため、穴や大きな土塊が残らない
• 根は地下に残るが、時間とともに自然分解し、地盤構造を大きく乱さない

これにより、

• 現場全体の地耐力を維持しやすい
• ダンプやグレーダーなど後続重機の走行性が良い
• 雨天後でも現場が泥だらけになりにくく、スタックリスクも低い

処理スピードと作業効率：平均20秒で1本の切り株を破砕

モデルにもよりますが、Dipperfox 850 PROクラスでは、

• 1本あたり平均20〜60秒程度で切り株を粉砕（条件により最大120秒程度）
• 掘り起こしに比べて5〜10倍のスピードで伐根できるケースも多い

複数箇所へのドリルが必要な大径切り株でも、
「バケットで何度も掘る」従来の抜根より総合的には圧倒的に高速です。

後処理がほぼ不要：廃棄物ゼロのワークフロー

Dipperfoxで破砕された切り株は、細かな木質チップとなり、その場の土と自然に混ざります。

• 切り株の収集・山積みが不要
• 木と土を分離する手間がない
• 破砕機への搬出・運搬コストが発生しない
• 穴埋めや大規模な埋め戻し作業が不要

掘り起こしの場合は、

• 根株と土塊を重機で回収
• 仮置き・乾燥・分別
• 破砕機や処分場への運搬
• 現場の整地・埋め戻し作業

といった「目に見えにくい後工程」に多くの時間と費用がかかります。
Dipperfoxは、こうした後処理コストをまとめて削減できる点が、大きな強みです。

燃費・騒音・重機への負荷の違い

掘り起こし工法では、バックホーに高い油圧出力と高回転が求められるため、

• 燃料消費が多い
• 作業騒音が大きい
• ブーム・ジョイント・シリンダーなどへの負荷が大きく、長期的には故障リスクが高まる

一方、Dipperfoxは低回転・高トルクで動作する設計のため、

• 燃費効率が良い
• 飛散物や騒音が少なく、安全性が高い
• バケットを振り回さないため、重機本体への負荷も小さい

長期的な視点で見ると、重機の寿命延長やメンテナンスコスト削減にも貢献します。

掘り起こし工法 vs Dipperfoxスタンプクラッシャー 比較

豊島重機はDipperfoxの日本公式ディーラーです

豊島重機は、Dipperfoxスタンプクラッシャー／スタンプドリルの日本国内ディーラーとして、
造成工事・農地整備・林地開発・送電線・インフラ工事など、さまざまな伐根ニーズに対応しています。

• バックホーでの掘り起こし工法に限界を感じている
• 現場の地盤をできるだけ荒らさずに伐根したい
• 重機スタックや整地手間を減らし、工期短縮・コスト削減をしたい

このようなお悩みがございましたら、ぜひ一度ご相談ください。
現場条件やお持ちの重機スペックに合わせて、最適なDipperfoxモデルと運用方法をご提案いたします。

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